简介：通过压制、预烧和熔渗，制备1种液压零件用粉末冶金渗铜钢。用UMT～3型摩擦磨损实验机评价该材料在边界润滑条件下的耐磨性，研究基体密度对渗铜钢摩擦磨损性能的影响，并与目前常用的耐磨合金进行摩擦磨损性能对比。结果表明：在边界润滑条件下，渗铜量相同，基体材料密度分别为6．40、6．60、6．80g／cm2的粉末冶金渗铜钢摩擦副的摩擦因数相差不大，4h的质量磨损量分别为1．70、1．50和3．10mg；而传统耐磨合金中硬度较低的HMn58—2铜合金磨损量为24．10mg，磨损较快。

简介：采用多靶磁控溅射技术，制备TiCN、VCN单层膜及一系列调制比为1的不同调制周期的TiCN／VCN多层膜。利用X射线衍射仪、纳米压痕仪、高温摩擦磨损测试仪和扫描电子显微镜，研究各种薄膜的微结构、力学性能及室温和高温摩擦磨损性能。研究表明：不同调制刷期的TiCN／VCN多层膜的硬度围绕混合法则计算的硬度值上下波动，没有出现致硬现象。TiCN和VCN单层薄膜室温下的摩擦因数很低，TiCN／VCN多层膜调制周期较小时摩擦因数较高，调制周期大于10nm时摩擦因数逐渐接近TiCN和VCN单层膜。700℃下，TiCN／VCN多层膜的摩擦因数主要取决于表面生成的TiO2和v205的共同作用，与TiCN相比，TiCN／VCN多层膜的高温摩擦因数较小。

简介：摘要：橡胶密封件作为阀门产品的重要零部件，橡胶密封件的摩擦磨损性能直接影响其密封性和阀门产品寿命可靠性。针对低温橡胶硫化密封件进行密封力仿真确定，开展相关摩擦磨损试验。在干摩擦与脂润滑条件下，利用摩擦磨损试验机，测试不同摩擦配副之间的摩擦磨损性能，获得接触面表面形貌以及不同橡胶密封副之间的摩擦磨损量。结果表明：性能表现最佳的橡胶材料为氢化丁腈橡胶HNBR5080和耐磨丁腈橡胶A-4-1-J18。

简介：目的：研究两种常用树脂牙摩擦磨损性能及与牙釉质摩擦磨损性能的匹配情况。方法：采用销盘式摩擦磨损试验机,通过体外模拟口腔环境,对牙釉质、松风牙,拜耳牙进行摩擦磨损试验,记录动态摩擦系数,采用电子扫描电镜观察表面磨损形貌,电子天平得出磨损量。结果：三者摩擦系数变化趋势相似,牙釉质稳态摩擦系数为0.90～1.00,松风牙为0.38,拜耳牙为0.47。磨损体积量：牙釉质〈松风牙〈拜耳牙（P〈0.05）,而对磨物滑石瓷体积磨损量：拜耳牙〈松风牙〈牙釉质（P〈0.05）。树脂牙的磨损机制主要为磨粒磨损,牙釉质磨损机制主要为疲劳磨损。结论：两种树脂牙稳态摩擦系数显著低于牙釉质,耐磨性弱于牙釉质,松风牙耐磨性大于拜耳牙。

简介：摘要院在当今的汽车制造业中，对汽车刹车片的要求非常的高，在刹车片的选用上和刹车片的性能上都有不同的用途和不同的作用。本文就对汽车刹车片的性能做了一个全面的分析。

简介：摘要 刀具在机械加工过程中非常重要，是直接与加工质量和加工精度紧密相关的，而刀具表面涂层及其摩擦磨损性能直接影响机械加工所用刀具的实际使用寿命，更关系着机械加工整体操作精度及效率。本文主要围绕机械加工当中的刀具表面涂层及其摩擦磨损性能进行研究和探讨，期望为后续的技术员和研究学者在此类课题的实践研究中提供有价值的指导或者参考。

简介：为提高45CrNiMoVA钢表面的耐磨性能,采用HEPJet超音速等离子喷涂系统在其表面制备了Mo涂层,通过场发射型超高分辨率扫描电镜(FieldEmissionScanningElectronMicroscopy,FESEM)、X射线能量谱仪(EnergyDispersiveSpectrometer,EDS)、电子扫描电镜(ScanningElectronMicroscopy,SEM)及高精度三维形貌仪对比分析了涂层与基体的摩擦磨损性能及磨损机理,并对涂层磨损率的影响因素进行了研究。结果表明:轻载荷(试验载荷为5N)、低频率(滑动频率为5Hz)下,涂层的磨损率略低于基体,其磨损机理为粘着磨损和氧化磨损,而基体为粘着磨损、氧化磨损和轻微的磨粒磨损;重载荷(试验载荷为20N)、高频率(滑动载荷为20Hz)下,涂层的磨损率约为基体的50%,磨损机理同样为粘着磨损和氧化磨损,基体则表现为严重的磨粒磨损和氧化磨损;涂层磨损率随载荷的增加呈先上升后下降的趋势;涂层磨损率随滑动频率增大而上升,但上升速度不一,这与摩擦生热量对氧化膜生成速度影响程度密切相关;涂层磨损率随时间延长而稳定上升。

简介：摘要为了满足工程机械齿轮高硬度、常温和高温耐磨性的要求，采用双层辉光等离子表面改性技术在齿轮钢基体上制备了W-Mo共渗层，对W-Mo共渗层的成分与显微形貌进行了分析，并与齿轮钢基体和固体渗碳层的硬度和耐磨性能进行了对比分析。

简介：Zn合金在耐磨零件方面应用广泛。本文利用SEM、EDS、A-200布洛维硬度计、JR-3激光导热仪、UMT-3摩擦试验机等试验手段,研究铁元素添加量对铸态ZA27合金摩擦磨损性能的影响,并探讨其磨损机理。结果表明,随着铁元素含量的增加,合金的硬度不断提高,导热系数降低。摩擦因数、质量磨损均随铁元素含量的增加呈现先升高后降低的趋势。摩擦过程中,合金摩擦表面层发生一系列的物理化学变化,逐渐形成摩擦层。铁含量为1.5%时,锌合金具有较好的耐摩擦磨损性能。

简介：本文采用等离子喷涂的方法制备了纳米WC—Co涂层以及超细WC—Co涂层，研究了涂层的高温摩擦磨损性能及失效机理。研究表明，在高温磨损情况下，纳米涂层的综合耐磨损性能明显优于超细涂层。超细涂层和纳米涂层的磨损机理不同，超细涂层以脆性断裂和粘着磨损为主，伴随有磨粒磨损，纳米涂层以韧性断裂和磨粒磨损为主，伴随有粘着磨损。

简介：利用往复式摩擦磨损实验机，对PTFE及POB填充PTFE复合材料在不同栽荷、不同频率条件下的摩擦磨损性能进行了研究。结果表明，添加POB降低了PTFE的摩擦系数，提高了PTFE的耐磨性。

简介：目的探讨载荷变化对纯钛与滑石瓷对磨时摩擦磨损性能的影响。方法使用MMV-1立式万能摩擦磨损试验机，以滑石瓷为对磨物，载荷设置为20、50、100N，在37℃人工唾液润滑的试验工况下，对口腔修复用纯钛进行二体摩擦磨损试验。记录动态摩擦系数。采用扫描电镜观察表面磨损形貌．X线衍射能谱仪分析磨屑成分．电子天平得出磨损量。结果纯钛与对磨物滑石瓷的磨损量及摩擦系数随载荷的增加而增大。载荷20N，纯钛的磨损机制主要为磨粒磨损：50N时，磨损机制是黏着磨损伴发磨粒磨损；100N时，纯钛磨损机制以黏着磨损为主。结论载荷增加可增大纯钛的磨损量．导致磨损机制改变，在高载荷条件下可发生严重黏着磨损．缩短纯钛修复体的使用寿命。

简介：改善机械润滑摩擦磨损性能的关键是提高润滑油的油膜强度。本文采用双层吸附原理研制出能提高油膜强度的新型添加剂,在加入量2%~3%下能使四球机的PD>800kg,PB>315kg,同时长磨的磨斑小和摩擦系数低。

简介：在MM-1000型摩擦试验机上,对炭/炭复合材料分别在氮气和空气中模拟正常着陆能量条件下的摩擦磨损行为进行测试。结果表明：在氮气中,炭/炭复合材料的摩擦因数较高,达到0.32～0.4,磨损率较低,质量磨损率为18mg/次,线性磨损率为1.4μm/次;在空气中,材料的摩擦因数较低,为0.2～0.3,但磨损率较高,质量磨损率为48mg/次,线性磨损率为3.8μm/次。磨损表面及磨屑的SEM形貌表明：在空气中,材料摩擦表面易形成炭纤维、基体炭相互脱离的磨屑,其主要磨损机制为氧化磨损;在氮气中,则有纤维与基体炭连接良好、大尺寸的磨屑出现,主要磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损。

简介：以短炭纤维、Si粉、炭粉和树脂为原料，通过均匀混合、温压成形，在1500℃原位反应最终制得C／C—SiC复合材料。测试试样的开孔隙率、热扩散率及摩擦磨损性能，研究制备工艺过程中后续炭化对摩擦磨损性能的影响，并对摩擦表面及磨屑进行扫描电镜观察和X射线衍射分析。结果表明：采用树脂浸渍炭化工艺制备的C／C—SiC制动材料具有适中的摩擦因数和较低的磨损率；经后续炭化，树脂转变为树脂炭，以磨粒的形式增大摩擦力，同时有效地降低了磨损率。

简介：摘要: 采用Nd-YAG激光器在铬基陶瓷复合镀(CKS)活塞环表面制备微织构，在自制的往复式摩擦磨损试验机上研究了载荷为40-60 MPa，温度为200℃条件下激光加工微织构对摩擦副摩擦磨损性能的影响。发现载荷的增加，摩擦系数和磨损量均呈先减小后增大的趋势，在200℃，50 MPa条件下均取得最小值。载荷对摩擦副摩擦磨损性能的影响主要与润滑油的黏度和成膜性能有关。

简介：研究了经真空热压、热挤压工艺制备的涂覆颗粒(化学涂层工艺)增强Al-Fe-V-Si耐热铝合金基复合材料在不同温度下的力学性能与摩擦磨损性能.实验结果表明:涂覆后的SiCp与基体结合更加牢固,涂覆层(Ni)的加入降低了材料内部颗粒(SiCp)与基体(Al-Fe-V-Si)之间的孔隙,10%SiC(Ni)/Al-Fe-Si(0812)复合材料在室温的断裂强度分别比基体和10%SiCp/Al-Fe-V-Si(0812)复合材料增加了62.15%和2.82%,在400℃时分别增加了55.3%和28.6%.复合材料耐磨性能比增强体未涂覆复合材料大大提高,在载荷50N,转速0.63m/s的工况下,经增强体涂覆的铝基复合材料在300℃时为以磨粒磨损为主的磨损机制;高于350℃时,为以粘着磨损为主的磨损机制.

简介：采用Nd：YAG激光器，在45CrNi钢表面制备了添加有0、0．4％、0．8％和1．2％CeO2的NiCrBSi合金熔覆层。在MM-200环块摩擦磨损试验机上分别检测了4种熔覆层的滑动摩擦磨损性能。测试结果表明：经CeO2强化后熔覆层的耐磨性提高，摩擦因数略有下降。利用SEM分析磨损表面形貌可知：未加入CeO2的熔覆层对应的磨损机理是显微切削；加入1．2％CeO2熔覆层的磨损表面光滑，显微切削造成的沟槽明显减少。上述试验结果与熔覆层显微组织密切相关。

简介：采用中频感应熔炼技术制得了均匀、致密的耐高温冲蚀合金材料，并对其进行相应的热处理。运用扫描电子显微镜、X射线衍射仪等现代分析手段研究材料的微观结构，并进行硬度、高温磨损等性能测试。试验结果表明：耐热钢中加入适量稀土元素可以提高其抗氧化性能、硬度，细化了晶粒，进而改善材料的抗磨损性能；改进后的抗高温冲蚀材料的铸态组织为奥氏体＋少量铁素体＋一次碳化物；固溶态组织中，枝晶组织明显减轻，晶界原析出相呈断续链状，一次碳化物发生部分溶解；固溶＋时效后的组织为奥氏体＋少量铁素体＋一次碳化物＋二次碳化物。高温冲蚀磨损试验表明，材料的冲蚀磨损行为表现为塑性冲蚀磨损。9#材料抗高温冲蚀性能最理想。

简介：采用真空热压烧结法，以Fe基元素混合粉末和MBD。人造金刚石为原材料，通过改变工艺参数，制备锯切花岗岩用Fe基孕镶金刚石锯片磨头。采用SEM、XRD、布氏硬度仪、万能力学试验机和MRH-3销盘式摩擦试验机研究不同烧结工艺制备的磨头结构、力学性能和摩擦磨损行为。结果表明：提高烧结温度或烧结压力可使磨头胎体合金化程度增大，金刚石和胎体由机械包镶变为冶金结合，力学性能得到提高。与680℃／15MPa／4min和760℃／23MPa／4min烧结工艺相比，760℃／15MPa／4min工艺所得磨头胎体与金刚石具有最佳的耐磨匹配性和界面结合特性，摩擦磨损性能最好。