简介：石灰石作为重要的冶金辅料，主要用于烧结矿、烧制石灰，为烧结矿提供碱度环境，在炼钢中脱硫脱磷，其常规分析项目一般为SiO2、CaO、MgO和烧损量。随着钢铁冶炼生产对各种原料质量要求的提高，硫作为钢中的主要有害元素，原料中硫的含量已成为生产控制指标的必测项目。目前石灰石中硫的测定主要方法是以国标GB／T3216为主，但在生产实际中，国标中的硫酸钡重量法非常繁琐，时间要求长，一般要求过夜处理，并且使用了大量的HClO4，该药品有极强的毒性，对人体和环境有很大的破坏作用。传统的碘酸钾容量法在测定中普遍存在终点变色不敏锐，通常会产生指示“僵化”现象，给测定带来一定的影响，一般终点把握不准，使测定结果会发生较大的偏差，甚至对初学者来说会产生错误的结果。本文根据石灰石能燃烧的特性，对石灰石燃烧时的助熔剂进行了调整，改一元助熔剂为二元助熔剂，对助熔剂的配比进行了研究，选择了合理的配比，并对分析条件进行了优化，测定结果稳定、准确性好，降低了分析成本，完全能满足我公司实验室日常分析的要求。

简介：江西铜业集团公司铜材有限公司分别于2003、2006年从美国南线公司引进了SCR3000、SCR4500两条连铸连轧生产线，本文结合多年生产实践经验，就SCR4500中碰到的一系列实际问题，与SCR3000做比较，进行全面分析，并就这些新问题返一进行了生产设备及工艺改进，克服了前期该生产线操作或设计中的一些缺陷，保障了该生产线稳定生产。

简介：炼焦炉是一种结构复杂和连续生产的热工设备，炭化室的工作是周期性的，装煤时炉墙表面降至600cc左右，结焦末期炉墙表面温度又升至1000～1100℃，炭化室两端的炉头，由于炉门开启时温度骤然变化，由1000℃降到500℃以下。在长期的生产过程中，炭化室炉墙除受推焦磨损，还受灰分、熔渣、水分和酸性气体的侵蚀、甲烷渗入砖体空隙产生炭沉积。这样，炼焦炉在运转周期末期，出现窜漏、炉墙变形、硅砖断裂等问题，严重影响炼焦炉的产量和焦炭质量，有的炭化室甚至填沙废弃，浪费资源和使能耗提高。

简介：在冷轧机组设备升级改造中通过新增液压设备冲洗工艺的改进，大大降低了物料成本。

简介：为满足开发新规格及提高产品质量的需要,对辊系配备及关键孔型进行了重新设计,使辊系以及孔型组合达到最佳状态,效益突出,设备运转更加安全可靠。

简介：介绍了KR铁水倾翻车液压系统的原理，分析了故障原因，通过改进避免了故障的发生。

简介：分析了南钢中厚板卷厂连铸机润滑脂结焦的原因,采取了改进措施,改善了设备润滑状况,保障了设备的正常运行.

简介：对比分析了地辊装置三种典型传动方式,同时基于用户要求,提出了改进方案,并对关键的配合尺寸进行了分析计算.改进后的结构通过过盈配合传递扭矩,传动中间环节较其他结构明显减少,同时也解决了地辊装置周边空间受限的问题.

简介：通过对运焦系统溜槽内衬板材质及固定方式进行改进,达到了延长溜槽使用寿命,保证运焦系统持续稳定生产的目的。

简介：本文针对DGS-830单辊碎渣机在贵冶生产应用中频繁出现碎渣机卡死及耦合器等故障问题进行技术改进,以改善设备性能适用长周期生产。

简介：介绍混匀车间平铺电气联锁改造设施方案,并就试车中存在的问题加以改进。

简介：通过辊子受力状况的分析，用改变辊子与辊子轴之间定位的方法解决辊子移位的问题。

简介：本文以节能降耗为出发点,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程,从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅,通过多方面的试验探索及验证,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法:一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状,在提高精液A/S的前提下,尽可能降低Al2O3的损失.

简介：通过对攀钢冷轧厂酸洗3号纠偏装置跑偏原因的分析和对纠偏角度的计算，提出了可行的改进方案，完全消除了跑偏现象，取得了圆满成功。

简介：分析了影响钢筋抗屈比的常见因素,有化学成分、晶粒度、微合金化等。着重讨论了在合金元素含量不变的情况下轧制温度控制对钢筋抗屈比提升的影响。通过轧制实践得出结论：适当提高加热炉温度,延长保温时间,可以有效提升钢筋抗屈比。

简介：针对市场上现有电子商务信用评价模型的缺陷，将交易金额、买家信用度、评分时间这三个要素引进到改进后的信用评分系统中，以便得到更加客观的结果。

简介：基于热轧线工艺特点，对卷取机机前导尺动作频繁造成立柱磨损严重的问题，对立柱进行了改进，取得了明显效果。

简介：本文介绍了冷轧带钢生产静电涂油机的工作机理,结合设备结构和现场工况,分析了其频繁出现涂油不均现象的原因,并提出了切实可行的改进措施,基本杜绝了此类现象的发生。

简介：介绍了涟钢3号高炉WZ—C无料钟布料系统上下密封阀使用情况，分析了故障产生的机理，对密封阀的结构进行了改造，并取得了相当可观的经济效益。

简介：针对鞍钢ASP中薄板坯连铸机润滑系统的特点及生产过程中存在的问题，进行了适当的改进，取得了良好的效果。