链板拉伸自动检测及预警设计

链板拉伸自动检测及预警设计

卢世宏 林煜

（龙岩烟草工业有限责任公司物流部，福建 龙岩 364000）

【摘要】 链板输送设备是烟草工业系统自动化必不可少的一部分。虽然其工作原理简单，仅仅依靠电机来驱动，但是它对件烟的输送起着重要的作用。无论是卷包车间生产的件烟到抓烟机器人的过程中、还是件烟出库的过程中都需要用到链板输送机，它是件烟输送环节中的重要组成部分，而链板的拉伸程度，直接影响到卷包车间的正常生产，从而影响到工厂的生产效益。通过增加链板输送设备的拉伸自动检测以及预警功能，可以及时有效的维修、更换链板输送设备，尽可能的减少影响生产的时间，从而提高车间的生产效率。

【关键词】件烟；链板；自动检测；预警设计

引言

目前我们公司使用的成品烟输送系统采用的是链板输送设备即从卷包车间的封箱机成品烟的出口到成品库分拣线的道口，每一件成品烟的前行都会触发相应的关电开关，关电管的触发会使链板输送设备的电机运转起来，从而带动链板设备运转。 由于链板输送设备的结构简单，所以只需通过电机驱动齿轮带动链板运转，从而带动件烟的输送，但在实际的工作中，由于链板的连续运转，无法及时有效的观察到链板拉伸的具体使用情况，所以只能通过人工定期、定时的去检查或保养，以此保证链板输送设备的连续运转，此种工作模式不仅费时费力，而且还不一定能保证准确率，往往只能依据工作经验来判断链板的拉伸程度，当拉伸程度超过规定值时，就会出现断裂的情况。通过增加链板输送设备的拉伸自动检测以及预警功能，可以时时的监控链板的拉伸情况，可以及时的更换以及保养设备。

1、目前存在问题

目前的链板拉伸状态无法通过自动检测来实现，也无法提前预警，只能依靠维修工定时检查来判断链板拉伸的情况，而定时检查也只能依靠点检或者巡检来完成，面对厂内如此多的链板输送设备，维修工并不能及时有效的发现问题，从而导致调整链板不到位，更换链板不及时等，进而影响成品烟的输送效率。链板在空载和负载的情况下，会有不同的拉伸情况，而维修工的检查也只是单纯的依靠经验来判断，并不能保证链板拉伸情况的准确率。正是因为缺少了链板拉伸自动检测装置和预警装置，所以无法及时的判断链板的拉伸情况。

2、要解决的技术问题

鉴于目前的链板输送设备拉伸情况无法自动检测及预警，所以发明一种链板拉伸自动检测和预警设计，当拉伸程度超出设定值时，自动发出警报，以便维修工及时的发现，无论是空载还是负载的情况下都可以准确的判断出链板的状态，从而减少了维修工机械性的检查；减少了链板输送设备发生卡阻、断裂等各种潜在的故障，提高了维修工的工作效率；提高了链板输送设备输送的的效率。

3、技术方案

链板输送设备的拉伸自动检测及预警方法由拉伸检测装置、链板拉伸长度初始化学习、链板拉伸长度检测与预警组成。

图1 链板输送机示意图（加了预警装置）

如图1所示，为链板输送设备。其中11表示链板输送设备的驱动电机，21表示编码器，31表示反射光电管，40表示初始化反射条，41表示反射条，51表示链板，61表示链板输送机。编码器与链板驱动电机的轴体相连用于记录链板运行时的编码值，反射关电管安装在链板输送机的末端与均匀安装在链板上的反射条相对射，当链板运转起来时，反射光电管照射到反射条上，用于检测每段链板的位置。

当反射关电管照射到初始化反射条40时，触发编码器进行初始化，进而链板也开始进行长度的初始化。在链板上均匀的安装N条反射条41，用于反射关电管31的识别。每当反射光电管检测到放射条时，都会记录相应的编码值，第一次触发记录编号为1，第二次记录编号为2，以此类推，直至检测到第N 条反射条为止。编号为1时的编码值为△X1，编号为2时的编码值为△X2=当前编码值-△X1，编号为3时的编码值为△X3=当前编码值-（△X1+△X2），以此类推，直至编号为N为止，编号为N时编码值为△Xn=当前编码值-（△X1+△X2+...△Xn-1）。

以链板拉伸长度初始化的值为参考值，即上述△X1、△X2、...△Xn的值为参考值，然后实时监测链板输送机在每个反射条触发反射光电管时运行的编码值，并记录下每次触发时相应的实际编码值，时时对比每一个实际编码值与对应参考值的偏差，判断实际编码值是否大于初始化的参考值，只要其中的任何一个实际编码值大于初始化的参考值，就会触发编码值异常预警，只有处理完异常后，编码值才能继续进行实时监测。

4、效果

通过链板拉伸自动检测及预警设计，可以实时监测链板拉伸的实际情况，便于维修人员及时的发现问题、处理问题，从而减少因链板张紧度过松而导致的断裂、卡阻等现象，显著提高了链板输送设备的运转效率。利用其简单的原理和结构可以适用于所有需要使用链板输送设备的地方，其仅仅依靠反射条触发反射光电管时实际编码值与初始化的参考值进行对比来实现这个功能。

参考文献

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