浅谈现场质量问题分析与解决

浅谈现场质量问题分析与解决

许敏

 西安中车永电捷力风能有限公司  陕西 西安 710000

摘要：质量是企业生产和发展的根本，超过90%的客户投诉是由于产品质量问题造成的，特别是现场质量问题层出不穷，反反复复不能根除。本文通过对现场质量问题管理难度，运用质量工具，通过现象找原因对现场质量问题进行分析，基于原因找对策解决问题进行论述。

关键字：现场质量问题；人为错误；要因管理

现场质量管理以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，由于生产现场是影响产品质量的5M1E（人、机、料、法、环、测）诸多要素的集中点，因此现场质量问题也具有复杂性、多变性、多发性等特点。通过统计分析发现，对于自动化水平有待提升的制造装配行业，现场质量问题主要集中在外观问题、多装/少装/漏装/错装、混料/误用、过期/变质、尺寸问题这五大类上。

一、现场质量问题的分析

人的执行机能有很大的自由度，不仅能够随时处理意外和异常情况，而且也可能出现人为错误。人为错误主要包括遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准、意外错误、故意错误等十类。人为错误在现场质量问题中占有相当显著的比例，因此一旦发现现场质量问题往往归咎为操作人员粗心大意，对其进行培训或考核结束，最终呈现出现场质量问题反复发生，操作人员屡教不改等表象。

诚然人为错误是现场质量问题解决的难点之一，一个企业经营管理的结果都会集中反映到现场中，但当现场质量问题发生时，不能一味的把责任归咎于操作人员。人为错误也可以通过层层分析，得出不同的整改措施。发现质量问题，通过判定该类问题是否曾发生过，是否个案？是否新员工？是否对员工进行了培训，培训效果如何？现场是否具备指导文件，文件执行的效果如何？一系列问题的反问就可以得出不同的整改措施。

二、推行科学的问题分析方法

一般质量问题发生即结果已然出现，可采用结果管理的思路进行开展，对4M（人、机、料、法）进行事后控制或改善的质量管理方法称为结果管理。即对影响产品质量的4M进行分析，明确4M和产品质量的关系，事先对4M就控制和改善，从而防止质量问题产生的管理方法称为要因管理。

对现场质量问题的分析需要我们透过现象看本质，所有问题都可以归结于技术问题和管理问题。

1、策划不足，输出标准不准确。只注重以常规的采购技术规范、作业指导书为策划输入，忽略了“三新”点、用户需求、以往问题点等，造成输出检验文件项点不全，文件适用性差（复制以往），可操作性不高（复制工艺）。

2、专业不精，技术标准不熟悉。没有充分消化设计工艺文件，对技术要求不熟悉，专业积累不足，造成现场及时支撑欠缺，质量问题分析不透，措施不到位，问题不断重复发生。

3、脱离标准，依靠主观判断。因为标准模糊等客观因素，个人习惯等主观原因，对质量六要素管控及实物质量检查时，凭借个人敬业和主观感觉进行检查，容易出现漏检、错检，标准不一致判断结果差异教导，引发矛盾和争议。

4、流程不清，管理制度不熟知。对制度流程不清楚，职责分工不清晰，随意开展管控活动，造成工作质量不高，管理效率低下，各部门相互扯皮，相互配合不畅。

5、专注专检，忽略自检互检。作业人员习惯作业完成后直接交检，自检互检流于形式。专检人员侧重自检结果，疏于对自检互检行为的规范，造成过程问题越管越多。

6、注重结果多余关注过程。过多的精力用来确定结果，过程管控不足，必然造成不良现状恶性循环。

三、建立科学的问题解决流程

解决现场质量问题最初级是将错误影响降至最低，其次在缺陷流入下工序前发现并剔除，再次实施工业工程改善，优化作业过程，最后消除可能的错误。实现这个过程也就能有效的彻底解决该项问题。

（一）事前潜在风险分析，做好预防准备工作

1、消化技术标准：熟悉常用的国家标准、行业标准、技术规范；了解分管系统产品结构，掌握产品系统设计技术要求、技术规范和工艺要求；了解用户要求。

2、策划检验输入：将常规输入“三新”点，用户需求、用户反馈、以往问题点等纳入策划输入，全面确认和预防。常规输入：作业指导书、采购规范、图纸、技术协议。

3、策划检验输出：除常规输出外还要输出计量器具需求、专题确认表单（特殊过程验证），确保后续检验工作开展。常规输出：质量计划、质量控制计划、FAI计划、培训交底资料。

4、运用管理制度：对于管理制度、技术文件、供方情况熟知，习惯性查阅制度。

5、改变检验习惯：改变依靠大量的检验来保证质量的习惯，相信过程质量要素管控可以控制质量，熟悉工位要素。

6、熟悉检验标准：提前学习图纸和工艺文件，了解产品结构，熟悉检验文件，熟悉作业内容和检验内容。

7、开展交底培训：对操作员进行交底培训，告知工位检验关键点，交验点，强调自检、互检要求，确保“人”的因素受控。

8、参与产前评审：通过参加产前评审熟悉掌握质量要素内容和特性，提前发现并消除要素中存在的问题。

（二）加强过程管控

1、跟踪验证：全程参与首台生产，结合实物进一步了解设计结构和工艺流程，验证策划输出，及时修订完善，提高检验标准完整性、适用性、可操作性，提升自身专业素养。

2、指导支撑：从实在方面定期对工位检验人员进行支撑和指导，适时了解检验人员业务状态，提高检验人员过程管控能力，协助关键检验项点质量管控。

3、管控活动：按制度开展专项检查计划、过程审核，及时发现过程管控中存在的问题和隐患，提示检验人员核责任单位及时纠正并预防。

4、强化自检互检：结合过程巡检、实物抽查审核自检互检质量，借助质量绩效评价强化自检互检意识和责任意识。

5、确认变更：关注变更，监督生产要素变更管控，举一反三，分析整改。

6、关注异常：已发现的质量问题中，异常作业导致占比较大。出厂和入厂检验人员要重点关注因设计工艺变更、返修、返工或外转等导致的异常。

7、立足标准：质量即符合标准，检验人员要将标准作为符合性检查的为依据，不持双重标准，不以个人主观判断为标准。语言标准化。

（三）事后总结：全面系统分析质量策划、检验策划、检验实施、管控活动开展、质量问题分布和趋势，总结经验与不足，并加以利用

1、分析调查：专题分析过程中发生的重大问题、批量问题、典型问题及高频次问题，从管理和技术两方面查明问题原因，制定纠正和预防措施，及时消除隐患，防止重复发生。

2、好的经验在其他工作中推广和共享，建立知识库，形成知识管理，持续改建。

3、对存在的问题进行分析整改，重点、难点及突出问题，进行专题分析攻关，持续改进不足，并在其他管控活动中进行预防。

参考文献：

[1]陈建武，《质量控制与现场管理》，人民邮电出版社，2013.10

[2]段永刚，《全面质量管理》,中国科学技术出版社，2018.08

[3]姜明忠，《6S管理现场实战全解》，机械工业出版社，2015.10