粗细渣含水率高的解决措施

粗细渣含水率高的解决措施

刘松，梁晓玲

(浙江石油化工有限公司，浙江省舟山市316000)

摘要：本文通过研究粗细渣处理过程，优化设备管理、改善设备抽真空稳定性，增加震动筛等措施，降低外送粗、细渣含水率，保证输渣系统稳定运行。

关键词:抽真空系统；稳定性；含水率；震动筛

1. 概述

煤焦制气装置外送粗、细渣含水率较高(含水率均超过50%),不满足后继工序处理要求，影响运输及外售处理。为改善粗、细渣脱水效果，降低外送粗、细渣含水率，特成立粗细渣脱水优化专题研究项目，对粗细渣处理过程展开专项论证研究，总结设计及运行过程中的不足，并采取针对性的改进优化措施，以改善脱水效果、提高运行经济效益。

2. 研究目的

降低粗细渣含水率，初步设定目标含水率为：粗渣含水率30%以下；细渣含水率50%左右。

3. 研究内容

3.1方案一：细渣脱水优化方案

细渣脱水优化，基于脱水过程及效果直接受过滤机系统真空度这一关键因素的影响的事实，细渣脱水方案从两个方面入手：

1)优化过滤机设备维护和运行管理，重点跟踪跑冒滴漏的处理和控制设备故障率，重点控制过滤机真空盒密封系统及真空泵进口管道的漏点，从而保证系统真空度持续稳定、保障过滤机脱水基本功能不受影响。

2）考虑真空泵进口管道系统做进一步连通改造，实现真空泵互连互备，从根本上保障真空度控制的稳定性，提高过滤机运行时的脱水效果，尤其是提高高负荷工况下的脱水效率。

总体来说，细渣脱水方案优化涉及的流程和设备改动较小，即使流程改造施工工作量也较小，成本基本可以忽略。

3.2方案二：粗渣脱水优化方案

粗渣脱水方案借鉴业内比较成熟的运行经验，与专业捞渣机厂家交流后初步编制了两个脱水方案：

1)捞渣机出口落渣通道增加真空脱水装置，该方案使用PLC自控逻辑实现自动控制调节，可实现粗渣含水率低于30%的脱水效果，被认为适用于现场粒度偏小的灰渣脱水场景。该方案实施需拆除现场原有支架、三通阀门、三通落渣管、直爬梯等，需对原捞渣机落料管和捞渣机斜坡段做现场切割调整，并在其下方按照真空脱水装置，增加的电仪等施工工程量较大。

2）捞渣机出口落渣通道增加振动筛脱水，该方案实施需拆除现场原有支架、三通阀门、三通落渣管、直爬梯等，需对原捞渣机落料管和捞渣机斜坡段做现场切割调整，增加的仪电系统工程量较少，同时振动筛可与捞渣机及皮带输送机同步连续长时间运行，运行节能。缺点是脱水效果难以保证粗渣含水率低于30%，脱水过程同时造成部分细渣回流，从而降低了“粗渣”输出效率。

粗渣脱水方案对现场设备和结构改动较大，同时涉及到电气、仪表方面的改动，且增加成套设备，涉及专业多、牵扯施工工作量大，施工成本高。

4. 研究结论与建议

1)细渣方案

经论证后逐步展开，目前持续推进过滤机密封系统维护管理，已经在细渣含水率控制方面取得明显成绩，将含水率由试车初期的60%以上逐步降低到现在的55%左右。在真空泵互连互通深化改造方面，已经走报批程序完成技术改造相关手续，并已收到设计资料，目前正在筹备现场改造工作。

2)粗渣脱水方案

已与潜在的专业供货商（青岛达能）完成两轮接触沟通，分别对真空抽滤脱水和振动筛脱水方案展开了详细的讨论和分析，最终达成基本一致的认知：在当前布置条件下，无论是真空抽滤脱水方案还是振动筛脱水方案，执行起来难度都太大，若必须执行的话，需对已经完成施工的捞渣机排渣通道和整个粗渣输送皮带做移动调整，不仅工程量巨大，而且会占用气化框架北侧部分消防通道，将直接影响装置的消防功能等；若勉强执行，脱水装置安装后一方面正常操作及例行检维修工作难度很大，一方面也不能保证脱水效果能实现。因此双方讨论后认为，相对于在气化装置区内考虑增设粗渣脱水装置，在下游灰渣排放线上增设脱水装置更为合理。

3)优化建议

由于粗渣输送皮带迟迟不能投用，气化粗渣目前采用临时排渣管排入粗渣车输出，为解决临时排渣管内堵渣的问题，现场临时供水冲洗粗渣，这也使得气化外送粗渣含水量额外增加（粗渣进车后呈“稀汤”状），从而间接导致外售粗渣含水量迟迟不能降低。从优化操作角度出发，煤焦制气装置建议尽快投用粗渣输送皮带，一方面有利于恢复正常输渣流程、提高现场HSE管理质量，一方面可以降低生产用水消耗、直接降低粗渣含水率。

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