汽车塑料件成型加工技术

汽车塑料件成型加工技术

瞿飞

锡华机械科技（东莞）有限公司 东莞市厚街镇 523000

摘要：汽车塑料成型加工技术的有效应用，不仅推动了我国市场经济的建设，还加快了汽车产业的快速发展。为了更合理的应用汽车塑件加工技术，工作人员需要意识到汽车塑件成型加工技术的应用规范，通过控制汽车自身的重量质量，在控制能源消耗量的过程中降低装配、维修过程的能耗支出，在进行必要的监控和分析，以期提高汽车设计的质量、美观度及灵活性。基于此，文章就汽车塑料件成型加工技术的应用进行了分析。

关键词：汽车；塑件成型加工；维修；设计；生产

引言：

高质量汽车材料不仅会影响汽车的品质和质量，还会带动产业的快速发展。随着高新技术的有效运用，工作人员需要关注到塑件加工技术的实际应用需求，通过做好汽车零件的加工、维修、生产、设计等内容，根据塑件加工的市场环境确定相关联的技术标准，以期带动汽车产业的快速发展，提高汽车产业的快速发展，也能保证汽车塑件产品的综合质量。

一、汽车塑件成型加工技术的应用现状

自动化、信息化、可视化技术的有效应用，不仅提高了汽车生产的质量，还带动了产业的快速发展。目前，塑料元件在汽车制造过程的应用较为广泛，尤其是新能源汽车得到广泛的应用，这也需要不断提高汽车塑件生产的质量，尽可能满足汽车塑件的应用要求，提高产品的功能性[1]。另外，人们对车辆性能、质量需求的不断提高，这也需要相关人员重视成型工艺、技术设备的应用需求，在满足汽车塑料件成型加工技术生产水平需求的过程中做好技术的创新，并将所涉及加工技术进行创新，融入新的研究成果和研究内容，以期为汽车产业的发展带来更优质的服务。从汽车塑件形成加工技术应用的角度来讲，工作人员需要重视技术的创新和改革，通过加大复合材料的研究力度，对多组零件的加工、生产情况进行分析，有利于充分凸显出汽车塑料件的加工作用。另外，相关人员也要意识到优质科学技术在汽车塑件成型加工价值，通过提高汽车产业的影响力，在确定相关生产目标的过程中带动产业的快速发展。

二、汽车塑料件成型加工技术的应用价值

汽车零件设计、配件使用已趋于塑料化发展，其原因是部分金属材料的造价昂贵，但塑料材料的使用相对便捷，故工作人员需要重视汽车零件、配件的配置管理工作，通过确定汽车配件制作需求和制作工艺，在确定相关技术投入的过程中控制汽车的使用成本，不仅能够降低整体作业的投入成本，还能控制汽车的自重，实践减能减排的技术理念[2]。在此过程中，工作人员需要统计门内板、汽车顶棚以及汽车座椅等零件的应用要求，通过做好技术的推广工作，促使零配件更趋于塑料化发展，这也是汽车工艺生产内的重要内容。但是，现阶段我国汽车塑料件成型加工技术的应用效果外部稳定，这也影响了汽车塑料件的加工质量，因此相关人员需要综合分析出汽车加工的实际需求，在总结、发现、评价汽车塑料件成型加工应用存在问题，在确定技术应用方向的过程中确定技术的实践方向，促使汽车加工设计符合现代化经济的需求。总之，为了满足汽车行业的综合生产需求，工作人员需要意识到塑料化技术在实际生产的应用要点，通过降低项目投入的实际能耗，做好技术创新、技术应用方面的内容，尤其是要贯彻“可持续发展”的理念，提高塑料件的应用比例，在客观、全面分析的过程中做好加工管理，尽可能保证汽车塑料件本身质量的过程中提高材料的强度，满足零部件对形状、性能方面的结伴需求，提高汽车塑料件的生产质量[3]。

三、汽车塑料件成型加工技术的应用措施

3.1 汽车仪表板加工技术

汽车仪表板在汽车设计较为常见，它是保证汽车正常运行的重要组件，通常仪表板具有安全、舒适、美观性的特征，目前汽车仪表板主要分为硬质、软质仪表盘两种。具体如下：第一，硬质仪表板主要通过PP矿物填料填充材料进行注塑加工，且该方法的运行成本较低，操作工艺相对简单，可以直接进行注塑加工。但是，硬质仪表板对表面要求较高，要求表面要亚光而不反光，对人眼无刺激作用，对材料要求耐湿、耐热且刚性好、不易变形，注射成型的仪表板表面容易产生流动痕和熔接痕，并容易产生色差，因此表面要经过喷涂装饰后才能使用[4]。第二，软质仪表板一般由仪表板骨架、发泡填充层、表皮构成。较低的表面光泽度、富有弹性的触感，直观地提高了整个仪表板的品质，常用于中高档车型。随着消费者对品质要求的提高，经济型车型上也开始逐步使用软质仪表板。该材料通常会使用骨架作为支撑材料，并使用PVC或TPO软质材料进行包覆处理，促使整体仪仪表的色泽更为明显，其触感也优于皮革（B型以上车辆使用软质仪表板的频率较高）。因此，仪表板骨架的刚性较好，具有支撑零件的作用，特别是高速强烈振动影响下，仪表板高速振动下仍然可以正常运行，故仪表板骨架材料的吸能性较好，可以降低外力冲击力过大的不利影响。

3.2 塑料车车模内贴膜成型加工技术

塑料车车模内贴膜成型加工技术可以消除传统汽车塑件加工的所遇到的问题，通过促使塑料车窗内膜始终保持一个坚固、稳定的状态，可以提高整体作业面的稳定性。传统车窗加工不系统，出现部分安全隐患，可能会增加逃生的压力，危害了人们的人身安全。目前，车窗玻璃可以使用PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）吹塑薄膜工艺处理，但该方法处理中可能会导致车窗边缘的结膜泡冷却线区域存在部分瑕疵，所以说张力状态下的薄膜受到反方向的冲击力时，势必会出现构件断裂的现象。在塑料车窗膜内贴膜加工处理过程中，工作人员需要使用PMMA吹塑薄膜作业，将稳定性较好的塑料薄膜置入车窗模腔当中，然后使用聚碳酸酯（Polycarbonate）材料进行注射处理。要注意的是，塑料车窗膜内贴膜成型加工技术应用中，如果模具表面过于光滑，可能会影响薄膜的使用下过，故需要工作人员确定模具定位，尽可能提高模具的精准度

[5]。

3.3 双组分成型加工技术

双组分成型加工技术主要使用了热塑性弹性体（Thermoplastic Elastomer，TPE）材料进行作业，该材料的使用成本较低，应用效果较好。在此过程中，双足分成型加工技术可以将特质的样品材料包裹到汽车塑料构件的四周，以此凸显出TPE材料的应用优势，也能提高塑料本身的触感和质感，满足相关使用要求。具体来讲，该技术主要分为以下两种：第一，多层无黏复合加工技术应用中不必添加多余的黏结剂，可以保证塑料本身的清洁度，也能促使该材料与其他材料复合。在此过程中，材料内部没有任何重金属添加，故材料中很少有细菌出现，也能营造出一个绿色的环境。第二，双组分成型加工技术可以提高汽车塑料的性能，保证汽车塑料材料的功能性。同时，复合型背部注塑处理中，工作人员需要尽可能规避有害物质排入大气中，但该技术仍然会对人体造成一定影响。因此，汽车注塑制品不可再进行涂装操作，可以规避汽车免喷涂化影响问题的影响。

3.4 特种管材可熔型芯注射中空成型技术

可熔型芯注射中空成型技术利用了低熔点的金属物质，它可将特定的金属作为模芯材料，可以满足塑料加工的要求。在此过程中，工作人员需要意识到特种管材使用的要求，侧重关注材料形状、光洁度、内部尺寸方面的设计要求及精准度，并结合以下逻辑进行加工处理：第一，工作人员需要利用低熔点合金制作特定的可熔性灯芯，取出模型后需要将材料进行加热，型芯熔化后停止加热。要注意的是，加热过程中需要避免型芯熔化的情况，故需要采用不可腐蚀的塑料作为和新材料，并做好材料保护工作，可以避免材料形状改变的问题[6]。第二，可熔型芯使用中，需要规范进气管、燃油管、排气管等零配件的使用要求，通过提高管材的关怀度，可以降低气体流动过程中的阻力，控制作业过程中的能耗产出。同时，工作人员需要及时调整壁厚指标，做好设计空间管理工作，可以控制注塑材料控制不合理方面的问题，满足节能降耗的基本要求。

3.5 结构件的在线配混玻纤复合材料的挤注成型技术

玻璃纤维复合材料是一种应用相对广泛的材料，该材料具有轻质、节能、节能方面的需求，且该材料可以承受至多1350℃的高温。因此，在汽车行业的发展过程中，工作人员需要做好骨架、车门槛板、发动机罩、风扇叶轮、发动机等材料管理工作，通过必要的管理工作。具体来讲，需要注意以下几点：第一，工作人员需要意识到注塑成型加工的重点，通过发挥出玻璃纤维的功能性，尽可能控制材料的强度、刚度需求，做好注射成型的管理工作，满足玻璃纤维的使用要求。要注意的是，在线配混复合材料过程中，需要在两组设备中同时进行，处理中不会受到常规材料的限制，也能尽可能满足材料的供应需求，有利于降低填充长玻纤的剪断率方面的问题，提高材料的刚度系数。第二，在高分子复合材料的配置过程中，工作人员需要在线婚配复合材料，并将混炼与注射材料固定在同一水平线，要求用户将高质量的填料、添加剂和塑料同时加入挤出机混合，得到高质量的塑化产品。目前，Enge1公司使用了型号为Duo7050的大型注塑机，最终发现该材料与Leistritz公司所使用的挤出机的效果类似，可以得到一套相对稳定的挤注复合系统。目前，所使用各个构件的功能相对较好，所以说工作人员需要保证各个组件均在既定的标准内同时运行。模块化设计过程中，工作人员需要保证塑化挤出的流畅性，通过将熔融料通入至管道中，可以促使流到开关闭合。如果熔融料突然中断时，需要工作人员将熔融物置入模具当中，并对重要组件给予持续性的压力。第三，给压过程中，工作人员需要利用华南理工大学所采用的聚合物成型装置进行动态振动（该设备运行条件为：设备的锁模力重量为650t，基本注射量为3kg，螺旋直径≈50mm，转速为300rpm），通过确定各个组件的功能性，保证储料缸、熔体阀的功能性。在实际应用中，工作人员需要采用可被自动化的振动、挤注复合系统，可以进一步提高技术应用的有效性。通过动态管理技术进行注射、流动与剪切，不仅能够提高材料本身的流动性，还能控制整体作业的压力投入[7]。通过使用三螺杆塑化结材料，不仅能够在一定条件下保证双螺旋材料的功能性，还能提高凝混的功能性，故整体作业过程的填充效果、分散效果较好，整体作业的浓度相对较低。通过确定周期内的试模运行要求，对PP玻璃纤维、热塑性弹性体的功能性进行监控，故在实际应用中需要保证PP30的玻璃纤维制品的功能性，最终发现该材料的应用中，整体能耗的降低了至少40%，设备成型周期至少缩短了18%，且材料的物理性质、化学性质得到了显著的改善。

3.6 特种功能件的Mu Cell微发泡注射成型技术

微发泡注射成型技术应用中，工作人员需要使用空气作为材料，比如可以使用一氧化碳超临界材料，成核气泡为微泡沫。技术应用过程中，工作人员需要注意统计微发泡以及装置的残余力质量，可以保证压力、材料质量、材料的型号符合基本应用，掐紧要保证材料的消耗、成型参数符合应用需求。具体来讲，需要注意以下几点：第一，工作人员需要使用纤维来强化构件的功能性，保证构件的弯曲性，注意保证材料的尺寸、精度参数，如果材料的弯曲性较低，需要保证材料的稳定性。目前，日本马自达企业使用了超临界流体（Supercritical Fluid Technology，SCF）技术，其原因是此类材料具有气体、液体的双重特性，且该物质与液体的密度十分相近，故工作人员需要保证材料的扩散系数、溶解能力和流动能力。通过保证材料的温度、压力、密度符合函数要求，并做好温度方面的控制，可以提高材料的溶解度。通过使用纤维增强构件的功能性，降低其弯曲性，也能在一定程度上提高材料的尺寸及稳定性。通过使用泡沫材料进行加工设计，不仅有利于优化材料的绝缘效果和声学效果，还能保证气体、液体分子进行混合，提高材料的流动性，促使模具中的重要材料逐渐扩散，有利于控制作业过程中的材料用量。从综合的角度来讲，SCF材料可以利用N

2或者是CO2制备。所以说，新型材料回收效果更好，应用范围更好，在材料的加工设计应用效果非常好。第二，SCF技术可以减轻汽车的重量，通过控制树脂的施用量，可以达到增产的核心目的。目前，SCF在国内汽车零件加工应用相对广泛，且技术与扩展型工艺一并申请了相关专利，故材料在生活中应用效果较好。

3.7 无油漆模内薄膜装饰成型技术

无油漆模内薄膜装饰成型技术应用中，工作人员需要保证材料的外观、零件的使用要求，通过将干漆膜固定在大型的零件当中，提高材料本身的耐热及稳定性，可以规避材料破碎问题的影响。因此，该技术应用中，需要工作人员确定成型计划，通过将干燥的漆膜置入膜腔当中，找准注射的位置，并评估材料表面的光滑度。通过采用热压技术促使薄膜快速成型，根据模具的性状、使用要求、使用关键进行匹配设计，规避材料皱褶问题的直接影响。在过程中，工作人员需要注意材料的颜色、光泽和使用需求，通过保证油漆的功能性，促使材料更加耐磨，也能规避材料撞击频率过大的安全隐患。总之，工作人员需要参照Spartech Plastics公司对薄膜的使用、加热、颜色、黏结度进行分析，通过保证基材材料的功能性（目前基材为TPO片材），其原因是TPO（热塑性聚烯烃类防水材料）属于高分子材料的一种，此类材料由有机物混合组成，且材料中添加了足量的抗老、软化剂，可以在既定的标准内进行控制与修边处理，保证零件的设计始终符合汽车塑料件成型加工的理论要求及实践要求。

四、结束语

综上所述，为了提高汽车塑料件加工设计的有效性，工作人员需要统计汽车塑料件的使用要求及设计要求，通过利用信息化技术进行模拟分析，再结合相关联的操作标准进行分析、管理与评估，保证材料的加工符合塑料件的使用需求，同时在确定塑件成型加工需求的过程中消除加工的安全隐患，以期提高塑料件成型加工的有效性。

参考文献

[1]陈泽中,李鑫,李文传,李响.汽车塑料油底壳注塑成型数值模拟与结构优化研究[J].有色金属材料与工程,2019,40(03):1-8.

[2]张帆.汽车塑料件成型加工技术的分析研究[J].山东工业技术,2018(22):61.

[3]龙家钊. 汽车调温器罩体及成型模具的优化设计与应用研究[D].华南理工大学,2018.

[4]李胜.汽车塑料件成型加工技术的分析与阐述[J].科技创新与应用,2018(01):79-80.

[5]杨振英,于博.3D打印在汽车塑料件设计中的应用与研究进展[J].塑料工业,2017,45(05):11-15.

[6]张宇林,张素霞.分析注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响[J].中小企业管理与科技(下旬刊),2016(03):271.

[7]刘道春.车用“绿色”塑料的研发及其加工成型技术[J].塑料制造,2015(09):55-63.