冲压模具在机械零件精加工中的应用

冲压模具在机械零件精加工中的应用

徐靖,张泽英,蔡鹏

内江职业技术学院，四川 内江 641000

摘要：冲压是一种常用的机械零件加工方法，是利用冲床和模具对不同的材料，包括管材及型材等施加压力的方式，使其发生变形或者分离，最终获得实际所需各种尺寸和形状的方法。利用各种模具进行冲压加工，可以得到各种人们所需的机械零件。因此，冲压模具在机械零件加工中具有重要的应用价值，本文就此展开了论述，以供参阅。

关键词：现代冲压模具；机械零件加工；应用

1 影响加工精度误差的原因分析

1.1 工艺系统集合误差的产生

随着加工工具的长期使用，就会使机床等整个系统集合在一定的程度上受到一些损伤。如果机床上的集合系统受到损伤，那么制作工件的时候就会存在一定程度的标准误差。在加工产品的过程中，主轴的作用十分重要，它是保证精准的加工程序的保证。一旦这个部分发生了误差，会影响到后面所有流程的工作精度。接下来我们再来说一下导轨误差。如果发生这种误差，一般就是在机床安装的时候导致的。最后我们再来探讨一下关于传动链误查，如果出现这种情况就会导致误差，这种误差一般会在加工输出的时候展露出来。

1.2 机床误差

出现系统集合误差最大的原因就是机床误差。机床误差主要有主轴回转误差和另外一种导轨误差。主轴对工件制作起重要作用，如果主轴出现回转误差，那么对工件的制作影响非常巨大。导轨误差和主轴回转误差这两种误差也都有可能是因为机床在投入之前安装时出现偏差，或者不正确的安装方式导致的。另外，刀具的磨损和夹具的磨损，这些大大小小的磨损就是造成加工的精准度有所不同，进而可能产生误差，误差产生也就机械加工精度造成影响。

2 现代冲压模具技术在机械零件精加工中的优势

2.1提高零件表面的光洁度

在机械零件加工和销售的过程中，评价其质量的主要因素即为其表面的光洁度。很多采购商在选择零件生产厂家时，其一般难以很快看出零件之间的质量差异，因此选择通过光洁度来判断是一种很有效、很快捷的方式，之后的性能测试则需要慢慢进行。传统的粗加工技术所生产出的零件表面由于需要人工处理，因此光洁度较差，难以满足现代采购商的需求。而使用冲压模具加工技术由于属于一次成形技术，因此不需要对表面进行过多的生产后调整，可以最大程度地保证其光洁度。

2.2可配套生产

机械零件生产最重要的是各零件在生产和加工后能够符合设计图的规格，并可以配套使用。传统的粗加工技术生产出的零件还需要经过后期加工才能够满足各零件之间的配套使用，需要严格测量其生产后的误差是否在允许范围之内。而经过冲压模具技术加工的机械零件误差率明显缩小，大部分产品在冲压加工之后就能够按照设计图纸进行配套安装，提高产品的合格率，节省了较多的生产成本。

2.3经济效益较大

随着现代经济全球化发展进程的不断加快，我国机械零件加工产业所面临的市场压力也越来越大，如果不能提高生产技术水平，那么必然会导致生存困难，难以满足市场的需求。目前国内大多数机械零件加工厂均完成了技术的更新换代，也改变了以往的生产方式，将冲压模具技术进行了更加广泛的应用，极大程度地降低了生产流程中所消耗的时间、人力和资源，提高了流水线的生产效率，并且稳步提升了机械零件的质量，给工厂带来了更大的经济效益，有效促进了工厂在市场中发展的稳定性。

3现代冲压模具在机械零件加工中的应用

3.1基本方法

模具是现代制造业的重要工艺装备。因为模具零件具有较强的特殊性及复杂性，其加工精度较高、性能优异，加上难度较大、单件及小批量生产，导致工序不集中，需要对其装配进行调整。通常情况下，模具的主要加工零件是组配零件，大多数为非标准的零件，通过组合加工方法得到较高的配合精度。

（1）组合加工。组合加工是一种根据零件结构外形及工艺特点进行分类编组形成的工艺流程，是一种采用能够调试的刀、夹具及同组零件进行生产的工艺方法。它是由传统的单件、单机床或者单工序加工转变为多工序及多工件的集中加工。这样就能够减少零件的装夹次数，确保零件各个加工面的相互位置精度及装配精度，减少设备的投入，降低生产成本，提高经济效益。

（2）冲压模组配零件加工。对冲压组配的零件进行加工时，应选择适当的加工部位，如对凸模或者凹模固定板及卸料板的型孔进行加工时，应根据零件图纸的相关要求编制基准件；也可选择对上下模座的导柱、导套孔相应的组合加工，并经过加工同一基准后，对导套孔固定孔进行再加工。

（3）注射模组配零件加工。对注射模组配零件加工时，则可选择以下几个加工方法：推板、推杆固定板与动模板座组件中板导柱进行相应的组合加工；小型模具则可采用复位杆代替原来的板导柱，复位杆孔要与推板上的孔组合成镗制，而不是采用单件的钳工钻制；也可选取定、动模板上的导柱及导套孔加工，经过镗削、动定模板的一侧基面、导套孔等。

3.2机械零件的精加工

（1）磨削。在对各种机械零件进行精加工时，磨削是一个十分重要的步骤。以往的一些加工过程中，忽略了对零件的磨削，导致最终产品存在精度较低及表面粗糙等质量问题。而磨削加工需要用到专用的磨床设备，在对工件进行一定的磨削处理之后，再将其安装到冲压模具上予以进一步的精加工。这样以来，机械零件的加工精度便可以得到有力的保证，以往的一些质量和精度问题也迎刃而解，对于机械零件加工的质量和精度均能够显著提高，减少零件加工资源浪费，降低零件加工成本，为机械零件加工经济效益提高提供有效保障。

（2）切割。随着时代的发展，切割技术和工艺水平都得到了较大的提高。在各种机械自动化生产过程中，切割加工技术得到了广泛的应用，并获得良好的效果。在机械零件的冲压模具加工过程中，为提高加工水平，也可以积极地使用切割加工技术。利用切割技术按照加工需要来切割机械工件，可以去掉多余的部分，为冲压加工提供较大的便利，实现加工效率等方面的提高。

（3）表面。各种机械零件在经历磨削和切割等多个加工流程之后，还需要接受进一步的表面加工。上述各项工艺结束之后，受到冲压过于集中等因素的影响，零件表面可能会存在一定的磨痕。这些磨痕的存在会对零件的质量等产生影响，因此，需要相应的表面加工使机械工件表面保持光滑，以提高零件的最终质量。

（4）精磨。精磨工艺要用到磨削技术，并依靠一些磨床设备。工件做过了磨削处理后，精加工到冲压模具上，能够使机械零件的加工精度得到保证。在冲压模具精加工中已经不会出现之前机械零件使用的加工方法给零件造成的问题，比如精度低、表面粗糙等。精很多时候使用平面磨床处理，有时遇到了比较薄的零件时，要处理好并不容易。这里的主要原因在于处理过程是有磁力存在的，受这股力量的吸引，零件外形就会发生改变。所以零件成型后很可能又变回去了。对于这个现象，可以使用隔磁磨削，可以在平衡度达标的同时改善磨削成效。

结语

    在机械零件加工中应用冲压模具首先应确保加工流程的安全性，由于加工制造机械零件需要进行大量工序与流程，因此需要使用多种复杂技术，如果加工制造过程中，工作人员操作不当将会出现较大经济损失，对作业人员生命安全造成一定威胁，要求加工制造企业必须做好应急工作与预防工作。在机械零件加工制造中应用冲压模具技术虽然会面临大量风险，但是技术人员对冲压模具技术清晰正确的了解后，在实际应用中充分发挥冲压模具技术作用。

参考文献：

[1]周建勋,孙侃.冲压模具压边圈工艺改善与生产成本递减研究[J].天津科技,2021,48(07):120-122.

[2]黄佳锐.数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用[J].内燃机与配件,2021(13):182-183.