干气回收装置节能降耗优化措施浅析

王钟

中科（广东）炼化有限公司 广东湛江 524000

摘要：

本文主要介绍某炼厂干气回收装置为降低装置能耗优化运行而进行措施和调整，并根据调整前后装置能耗变化的对比，制定出对应的节能降耗方法，在确保装置稳定生产出合格产品的前提下，优化装置运行，降低能耗。

关键词：干气回收；节能降耗；优化调整

1.概述

某炼厂2020年8月底建成投产一套公称规模为40万吨/年干气回收装置，采用中国石油化工股份有限公司北京化工研究院开发的浅冷油吸收技术回收炼厂干气中的C2+组分，采用天邦膜技术国家工程研究中心有限责任公司的膜分离技术回收富氢气体中的氢气，采用成都华西化工科技股份有限公司的变压吸附（VPSA）技术回收膜分离渗透气中的氢气，2020年10月开始做出一系列的节能降耗优化调整。

2.节能降耗措施

2.1装置能耗分析

2020年9月份，本装置主要能耗在用蒸汽、电和循环水上，分别占装置能耗的72.31%、13.53%和12.35%。

2.2循环水用量优化调整

该炼厂干气回收装置于2020年8月底首次开工，开工正常生产一个月的循环水用量远超设计指标，通过优化措施将循环水消耗量由8010000t降低至3102135t，能耗由39.51 kgeo/t降至10.59 kgeo/t，取得较显著的效果。

2.3用电量优化调整

该炼厂干气回收装置于2020年8月底第一次开工，开工正常生产一个月的用电量远超设计指标，通过优化措施将用电量由2288799度降低至1672707度，能耗由37.91 kgeo/t降低至21.9 kgeo/t，取得较显著效果。

2.4蒸汽用量优化调整

2.4.1中压蒸汽用量优化调整

表2.4.1.1 调整前装置中压蒸汽用量

10月份对装置中压蒸汽进行全面优化调整

表2.4.1.2 调整后装置中压蒸汽用量

通过优化措施，将中压蒸汽消耗量由19600t降低至18077t，能耗由122.46 kgeo/t降低至78.19 kgeo/t，取得较显著的效果。

2.5优化调整后装置能耗

表2.5 节能降耗后装置能耗趋势

由于开工以来，装置负荷一直在50%左右，装置中压蒸汽、电和循环水能耗高，造成开工以来装置能耗均未低于设计能耗值，经过节能优化调整后，装置的能耗大幅下降，优化调整效果比较显著。

3.结论

该炼厂干气回收装置主要能耗在于蒸汽、电和循环水上，分别占装置能耗的72.31%、13.53%和12.35%，通过以上节能降耗措施，可以得出：

在保证循环水流速≮1.0m/s的前提下，从减少C101复水器循环水用量、C101级间冷却器循环水用量、C701备机级间冷却器循环水用量、C702备机级间冷却器循环水用量、E114A/B循环水用量、E212循环水用量等方面进行优化调整；

在保证产品质量的前提下，从提高干气压缩机C101入口压力、降低汽油解吸塔再沸器返塔温度等方面优化调整；

在保证装置正常生产的前提下，停下一台真空泵P701、投用膨胀机C501、切割P103B叶轮等方面优化调整；

该炼厂干气回收装置在负荷50%左右的工况下，通过以上节能优化调整，逐渐将装置能耗降低至接近设计能耗。

参考文献：

[1]炼厂干气的综合利用研究[J]. 王永飞,华贲,李亚军.  现代化工. 2008(02)

[2]炼厂干气回收装置工艺技术选择[J]. 雷正香.  石油化工设计. 2015(01)