浅谈设备预防性维修管理与设备的可靠性管理

浅谈设备预防性维修管理与设备的可靠性管理

贾鑫海

中车唐山机车车辆有限公司 河北省唐山市 064000

摘要：设备预防性维修以及可靠性管理是保证设备运行稳定性、安全性、可靠性的重要手段。在信息技术与计算机技术的支撑下，企业可建立以点检为核心的故障预警体系，以为设备预防性维修奠定基础；以故障知识库为基础的设备运行可靠性管理体系，消除设备先天性与频发性故障；以成本控制为核心的设备大修管理体系，前置设备质量控制环节、构建以预防为主、维修为辅、成本控制为核心的设备管理机制，实现设备管理的智能化、自动化以及信息化，继而有效降低企业设备维修成本、扩大企业经济效益、助推企业可持续发展。

关键词：设备；预防性；维修管理；可靠性管理

1建立以“点检”为核心的设备运行故障预警体系

1.1“点检”工作模式

当前我国大部分企业都已经制定了集岗位点检、定期巡检、专业检点及精密检点于一体的点检工作模式，但存在点检工作量大、环节分散且长效性不足的问题，为此，文章提出一种以受控点检为基础、以日常点检为支撑的设备点检创新工作模式。其一，受控点检由企业级设备管理部门负责，主要工作内容为：按照预先制定的标准化、规范化工作细则，定期检查关键设备、重要设备以及一般设备的关键部位，并对点检过程进行准确、完整地记录；其二，日常点检主要由设备所在的车间管理人员负责，主要工作内容为：日常巡视检查普通设备、关键及重要设备的非关键部位，并详细记录点检过程。点检工作完成后，负责此工作的人员将点检结果及时上传至设备管理信息系统，相关管理责任人根据设备运行状态制定隐患整改、检修等方案。

上述抽检工作模式采用分级管理方式，有利于分担抽检工作量。同时，抽查过程中形成的设备运行参数等数据，能真实反映设备的运行状态；抽查过程中形成的文件，如抽查负责人、抽查过程等，有助于管理者发现抽查工作中的漏洞。

1.2基于设备状态的预防性维护

预防性维修是根据当前设备运行的状态和性能，识别设备的隐患，采取预干预措施，防止设备故障扩大或扩大。经过上述抽查，设备管理人员已能较全面地获得反映设备运行状态和性能的相关参数。借助精密检测、良检等技术，对设备故障隐患进行定性和定量分析，有助于前期维修环节，避免因设备故障维修而耽误正常生产。

以设备状态为核心的预防性维修实施过程是：首先，结合企业生产计划，合理利用生产缺口，制定预防性维修工作计划和实施细则；其次，在设备使用过程中，运用计算机系统的统计计算技术，对故障维修记录数据进行分析，在此基础上制定预防性维修周期，调整方法和实施流程，确保设备预防性维修的科学性和合理性；最后，根据设备的磨损规律，对设备零部件的使用寿命进行限制，零部件到期时直接更换，避免过度磨损对设备性能的影响。

2预防性巡检提升设备可靠性

2.1预防性巡检制度的执行

严格制订电气设备的预防控制制度，通过定期不间断地维护和保养，确保对相关设备负起责任，加强对所负责设备的控制和检验分析报告，定期总结分析设备的可靠性，采用各种先进的分析技术，运用软件来优化系统，通过分析比较不同的历史数据和系统强大的分析功能，解决设备的不足和发展，及时发现重大设备存在的问题，及时进行处理和排除，防止设备缺陷转化为设备误差增加。

2.2消缺制度的执行

该系统以设备“零故障”为目标，做到小问题不断，大问题不断，及时上报。如有重大缺陷，应由管理人员填写设备异常报告，交维修部门进行特殊检查，确保闭环有效，及时排除重大故障。对不能及时改正的缺陷，维修部应及时采取有效的预防和控制措施，由设备负责人根据现场情况制定防范制度，报维修部审核;要最终改正缺陷，不仅要运用智慧解决问题，而且要积极尝试，提前采取预防措施。通过日常检查发现，水泵变频器冷却风机在运行中发生故障，无法及时处理。针对这些问题，及时提出了解决的办法和思路，并第一次进行了错误处理。

2.3定期对异常设备进行技术监督

定期检查发现故障设备后，可通过故障排除系统进行维修。对于目前无法解决的设备，要及时登录，通过定期处理进行监控。通过监测设备的发展状况，及时发现问题端口，加强对异常设备的监测，每月或每季度完成一次检验报告，由公司负责处理。及时发现设备隐患，找出隐患原因，及时正确处理，联系专业队伍迅速解决。通过对高压公用变压器的故障检测，发现接地电阻故障。检测为接地电阻内部故障。要主动与厂家沟通，与使用部门沟通，争取维修时间，迅速更换其他设备使用。在整个监控过程中，排除故障，创造条件，得到使用部门的好评。虽然维修时间较短，但通过对设备安全性和可靠性的检查和确认，久而久之就能顺利完成维修任务，将大大提高设备安全稳定运行的可靠性。

3建设以成本可控制为基础的设备大修管理体系

3.1打通ERP与PMS数据链路

基于设备资产的全生命周期理论，将维修成本归集于每一台设备上有助于实现设备的精细化管理。但成本归集面临着维修业务活动与价值链路不通畅、实际维修对象与工单挂接设备对象不一致的现实困境。为此，建议构建“ERP+PMS2.0”维修成本归集系统，改造PMS2.0与ERP的集成接口，将PMS2.0设备管理一体化平台中维试修对象集成至ERP，保证实际维修对象与工单挂接对象一致。同时，对ERP系统中的PM工单进行改造，保证每一PM工单可以挂接多台设备。业务人员通过ERP系统确认服务，或者完成领料操作，系统自动化将材料成本、技术成本、人工成本等各项维修成本归集到实际的维修对象上。

3.2实现设备大修成本的自动化归集

首先，将成本分摊信息添加到设备维修库存的维护中。当设备技术维修费用实际发生时，系统可根据费用分摊信息计算出应向各设备收取的费用；其次，对PMS与ERP系统的接口进行了改造，实现了业务与财务信息数据的互联互通。当维修费用开始发生时，系统会根据PM工单将材料、工艺等费用归集到实际维修设备上，并附多台设备，避免实际维修对象与工单附对象不一致；第三，实时更新新设备的技术维修费用和业务信息。为了实现设备技术维修数据的批量维护、修改和存储，业务人员可以利用此功能实现数据的自动更新和存储，从而有效地减少了业务人员的工作量，为后续设备的技术维护费用的收集打下了基础；另外，通过对可能发生的设备技术维修工作的深入分析，在ERP系统中修改维修工单，使多台设备相互连接，准确定位设备所在的线路、机房、车间等，为设备技术维修费用归集到单台设备中提供途径；最后，制定了差异化设备技术费用归集的标准和计算方法，并根据各专业的专业和设备技术，将计算公式和归集方法输入系统，实现设备技术维修费用的自动归集。

结论

企业通过预防性维修管理提高了设备的可靠性，通过标准化系统、日常维修管理和提高操作人员的技术水平，所有设备的安全、稳定和可靠性都得到了改善，使管理人员和维修人员的设备使用效率最高，公司整体业绩得到提高。

参考文献：

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