浅析机械设备的检测与误差

浅析机械设备的检测与误差

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1齐重数控股份有限公司黑龙江齐齐哈尔161005；

2齐重数控装备有限责任公司铸造厂黑龙江齐齐哈尔161005

摘要：机械设备的检测主要对机械各个零件进行尺寸的测量，例如：长度、宽度、粗糙度、几何形状等。因此，机械零件的检测是至关重要的，对产品的生产质量有着直接的联系，另同时还关系着运行过程时操作的安全性。然而专业的检测人员需要从专业的技术水平上根据程序的要求进行检查，尽可能的较小或者避免误差发生率。因此，我们要详细分析研究机械设备的检测情况和误差原因，并对该误差制定有效的解决措施，确保整个企业的生产效率和经济效益。

关键词：机械设备；检测；误差；原因分析

一、分析机械设备的检测

通常在机械设备检测过程中，直接影响检测数据和检测结果的准确性有很多因素。机械设备的检测主要是运用先进的科学技术，让专业人士根据相关的制度进行详细的机械设备检测，从而有效的确保了生产质量的优越性和生产的安全性，促使在一定程度上节约的成本，推动了企业经济效益的发展。根据一般情况来看，机械设备的测量误差主要分为以下三种：第一、随机性的误差。在同样的条件下，对同一量进行检测时，其误差大小以及方向等内容一般都会发生变化，但没有任何规律可循，因此被称作是随机性的误差。造成这类误差的原因主要是量具、量仪存在着间隙或者变形，目测、估计判断中存在着一定的误差。可以通过减小温度的快速波动和加强对测量力的控制来解决这一问题。

第二、系统性误差。在同样的条件下，通过重复的测量，某一数值的误差大小，甚至其方向都没有发生任何的改变，即便是测量条件发生了改变，误差也总是按照预定的规律进行变化。据调查显示，引起系统误差的主要原因有量仪刻度不准、校正量具以及量仪的校正工具，这些器具的误差总是会引起精密测量值的偏差。

第三、粗大性的误差。主要是指那些非常明显的歪曲测量数值，或者测量结果，这些误差是非常直观的。造成该种误差的主要原因在于测量过程中因精力难以集中或者疏忽大意而造成了误差，例如实际检测人员因疏忽大意而误读了测量数值，记录过程中出现了一定的误差，甚至存在着计算误差等问题，最终导致误差的出现。实践中我们总是将那种包含粗大误差值的测量数据称作坏值，可以将其剔除

二、研究分析机械设备的测量误差和产生误差的原因

测量过程中，影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。

1.粗大误差

粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意，比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差，以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值，应该剔除不用。

2.系统误差

在相同条件下，重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变，或者测量时条件改变，误差按照一定的规律变化，这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确，校正量具或者量仪的校正工具有误差，精密测量时环境的温度没有在20度（摄氏温度）。

消除系统误差方法有，测量前必须对所有计量器具进行检定，应当对照规程进行修正消除误差。另外，保证刻度对准零位，必须测量前，仔细检查计量器具，保证足够的准确性。随机误差。在相同条件下，测量同一量时误差的大小和方向都是变化的，而且没有变化的规律，这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形，测量力的变化，目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除（减小温度波动、控制测量力等），还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。

3.表面粗糙度的因素对切削加工影响

刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。

此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。对于加工塑性材料来说，因为刀具对金属产生了挤压，进而发生了塑性变形，同时，由于刀具的作用使得切屑和工件发生分离，因此增大了表面粗糙度值。金属的塑性变形和工件材料的韧性是正相关的关系，两者越大越好，加工的表面就越粗糙。至于加工脆性材料，其切屑是碎粒的形状，因为切屑的崩碎，使得加工店表面产生了很多麻点，从而表面也会变得粗糙。

4.机械设备表面质量对零件耐磨性的影响

零件的耐磨性主要有三方面的因素：摩擦副的材料、润滑条件、零件的表面加工质量。零件的磨损通常有以下三个阶段：首先是初期磨损阶段。因为在摩擦副工作的同时，两个零件的表面在互相的接触，在起初，这种接触只是在两表面波峰，实际的接触面积也就占很小的一部分。在零件受力后，在波峰的接触部位会生成强大的压强，所以，零件的磨损就会十分明显。然后是正常磨损阶段，在这一阶段中，零件具有最优的耐磨性，而且持续的时间也相对较长，直至波峰被磨平，这时，表面粗糙度参数值会变得很小，这不仅对润滑油的储存产生不利的影响，同时也会加大摩擦阻力。最后是急剧磨损阶段，摩擦副的初期磨损受到表面粗糙度的影响是非常大的，表面粗糙度参数值并不能完全的决定零件的耐磨性，零件表面的纹理也会对其产生影响。在轻载时，两个表面的方向同相对的运动方向相同时，这时会有最小的磨损，当其与相对运动方向垂直的时候，有最大的磨损。然而，在重载时，由于压强、润滑液的储存等其他因素，其规律同上面所说的会有不同之处。由于加工硬化增大了表面层的强度，使得其表面变形的可能降低，在这种情况下，通常可以提高耐磨性零点五到一倍。然而，过度的加工硬化就会使金属组织变得不再紧密，抑或产生裂纹与剥落的情况，进而降低了耐磨性。因此，零件的加工硬化要有一个特定的范围。

5.对零件耐腐蚀性的影响

零件的表面粗糙度在一定程度上影响零件的耐腐蚀性。零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。因此，减小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蚀性能。零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件的耐腐蚀性。

6.对其他的零件的影响

相配零件之间的配合关系企业通常用过盈量或间隙值表示出来的。在过盈配合中，如果零件实粗糙的配合表面的话，那么在装配后零件配合表面的突出部位就会被挤平，也就减少了零件配合之间的过盈量，致使配合件之间的连接轻度减弱，从而配合的可靠程度也受到影响。在间隙配合中，假如零件的配合表面不是很光滑，那么救护加快零件配合的磨损，进而加大了间隙，我们可以井配合性质改变，使配合的精度降低。所以，针对于有配合要求的表面，我们要把粗糙度的参数值降到最小。零件的表面质量对其使用性能还有其他影响：从液压缸和滑阀来看，粗糙面越大，其密封性越差；从在工作时滑动的零件来看，粗糙度值适当的话，有利于提高机械的灵活性，从而降低了功率的损失。

结束语

在企业生产过程中，为了保障生产的稳定性，起关键作用的就在于机械设备的监测工作，而且还要按照相关标准来操作，有效的提高检测水准，并尽最大可能减少或避免检测工作中出现的误差。所以，相关的工作人员不仅要提高专业技术，而且还要加强综合素质的培养，在自己的工作岗位上努力工作、端正态度，确保企业的经济效益有所提高，并进一步推进企业壮大发展。

参考文献：

[1]胡丽卿，方敏敏.无损检测技术发展情况概述[J].2014（12）.

[2]温天宇，马子禄.无损检测技术在煤矿维修中的作用[J].石油事业管理研究，2013（07）.