简介：摘要：随着智能制造技术的不断发展，柔性制造单元（Flexible Manufacturing Cell，FMC）作为一种重要的制造模式，受到了广泛关注。本文通过分析智能制造中的柔性制造单元的设计与实现，探讨了其在提高生产效率、降低成本、适应市场变化等方面的优势和应用前景。首先，介绍了柔性制造单元的概念和特点，包括模块化设计、自适应能力以及与其他制造单元的集成性。其次，从机械结构、控制系统、传感器技术等方面详细阐述了柔性制造单元的设计要点和关键技术。最后，通过案例分析和实验验证，验证了柔性制造单元在提高制造灵活性、降低生产周期和提升产品质量方面的效果，为智能制造的发展提供了重要参考。

简介：基于制造单元模式鲁棒性理论,采用层次分析法(AHP)与模糊评价法研究了影响制造单元模式稳定性的因素,得出了制造单元系统稳定性评判准则,即制造单元鲁棒性因子Ij>70%,产品不合格率<5%,单元制造过程中生产准备时间Fij≌0。阀体制造单元模式运行与计算显示阀体制造单元鲁棒性因子Ij=94%,表明:阀体制造单元系统处于稳定运行状态;阀体制造单元模式生产周期降低了78.5%;生产成本比原来降低了31.8%;阀体生产制造与组织管理能力得到了明显提高;不仅提高了阀体制造生产效率,亦提高了阀体制造生产经济效益。

简介：借鉴生命体系统的运行模式、组织结构和调控机理，利用制造系统与生命体系统的相似性，从全新视角首先构建有机制造单元。分析了有机制造单元特点及各个模块的功能，并建立了相应的功能模型。分析了基于信息素的通信协调机制。通过有机制造单元之间基于信息素的通信协调机制进行动态自重组新的有机制造单元，减少了通信量、实现生产车间资源的高利用率、对生产过程中出现的动态、不确定性因素等做出快速的响应及应对，进而使制造系统的鲁棒性得到提高。

简介：摘要随着人们对船舶建造工艺与质量要求的提升和科学技术水平的快速发展，船舶行业逐渐走向规范化和成熟化，当前管路系统单元设计也日趋成熟和完善，许多科学、精准的船舶设计系统理念和实践经验已被广泛应用于实际的造船设计和生产中，新工艺和新技术的运用缩短了造船周期，节约生产成本，实现了造船领域的高科技化，提高了船舶整体质量和产率。

简介：摘要∶近年来，随着我国经济发展水平的逐渐提高，船舶管系设计系统受到了越来越多人的重视。但是由于受各种内部因素和外部因素的影响，在船舶管系实际设计系统具体应用时，仍然存在各种各样的问题，不能真正有效推动船舶管系设计系统能够更好的应用和发展到人们日常生活和工作中。当前管路系统单元设计也日趋成熟和完善，许多科学、精准的船舶设计系统理念和实践经验已被广泛应用于实际的造船设计和生产中，新工艺和新技术的运用缩短了造船周期，节约生产成本，实现了造船领域的高科技化，提高了船舶整体质量和产率。

简介：摘要：由于现代化造船模式的构建与发展，船舶制造企业的生产管理机制也实现了革新，现在正慢慢构建起船台总装的模式，此模式贯彻统筹优化理论这一指导方式，实现了设计、生产与管理的一体化，生产是以中间产品成品化来实现的。规范化、标准化是单元模块化设计的发展方向，船舶各个部位都会普遍运用单元模块预舾装，逐渐地完善壳、舾、涂一体化造船。

简介：摘要：一般情况下,半导体存储芯片在封装前必须进行一系列老化测试,将芯片装入试验板,然后将试验板装入老化试验台,以便在高温和低温下进行老化测试。过去,生产过程完全是由人来完成的,也就是说,工人将整辆汽车的试验板推入试验炉中,而一辆有32个零件的车辆,每辆有5公斤的试验板一块放入试验炉轨中;试验完成后,通过将人工碎片从烤箱中取出并装回车内,将整个过程拉回来,来回反复64次,工作强度大,容易损坏背部、手臂,因此操作人员的流动性高,生产成本高,同时处理个别碎片容易导致芯片污染、损坏等问题。本文对自动装卸搬运机器人的制造单元建模进行分析，以供参考。

简介：摘要桥梁钢结构单元件制造中火焰矫正是常用工艺。本文针对单元件各类变形形式，介绍了火焰矫正原理，对加热顺序、位置、温度、形状，不同变形形式下采用的不同矫正方法、矫正工艺进行了阐述。

简介：摘要：“中国制造2025”明确了以“智能制造”为制造业数字转型的主攻方向，培养智能制造和智能控制等高素质复合型人才成为职业院校装备制造类专业信息化建设和教学改革的新目标。为此，校企合作共同开发了智能制造单元实训平台，该平台包含了PLC（可编程序控制器）、数控车床、工业机器人、MES、加工中心、数字化立体料仓等模块。本文重点介绍各模块之间如何通过PLC实现数据共享和对接，希望能对智能制造研究同行们有所帮助。

简介：姿轨控液体火箭发动机绝大部分零件以回转体为主结构，具有多品种、变批量的生产特点。以该类零件的加工制造单元为研究对象，在分析单元要素特性要求的基础上，是出了双车削中心制造单元的建设方案，对单元的配置、工艺稳定性和柔性等三个维度的实见技术进行了研究，给出了具体的技术措施。

简介：港珠澳大桥主体工程钢箱梁预制段全长7.154km,其中深水区非通航孔桥采用110m跨连续钢箱梁。钢箱梁主要零部件均采用精密切割或数控自动切割,单元制造采用机械化、自动化焊接装备。钢板预处理中,在220mm齿轮式辊道外加装225mm的环状抱箍,将原有的非连续点接触方式改为连续接触方式,避免钢板被划伤。顶板单元件采用单丝打底单丝盖面的焊接工艺;底板大多为板肋板单元,板肋与底板采用坡口角焊缝,环缝连接为嵌补全焊接连接;板肋单元件首先在多头板肋龙门焊接机上采用双面单丝对称施焊进行打底,然后吊运至液压反变形摇摆胎架,采用多头龙门焊机进行船位焊接;横隔板焊接中,采用焊接机器人建立模型,设定焊接参数并严格控制。各部件焊后需进行消应处理,以提高结构疲劳强度。

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