简介：根据面壳塑件的结构特点与生产技术要求,制定了适合面壳塑件的注射模结构设计方案,确定模具采用三板模结构,其中有一侧设计了定模滑块,塑件内部有一倒扣,需要设计斜顶结构,该模具可进行中大批量生产。

简介：分析了塑件带嵌件且有多滑块抽芯的成型工艺及模具成型结构对塑件质量的影响,介绍了正确的浇注系统选用及模具成型部分和总装结构的设计。

简介：分析了PP包装盒结构特点,介绍了包装盒底注射模结构设计过程,包括浇注系统、冷却系统以及强脱模结构等。经过试模及生产证明：该模具结构设计合理,成型塑件壁厚均匀、无变形等缺陷,能达到自动脱模的目的,提高了成型效率。

简介：分析了一种特殊覆盖形式的多色塑件在成型排气方面存在的不足而导致塑件出现缺陷的原因,提出了模具型腔抽真空排气的解决方法,并介绍了该型腔排气系统的设计要点、结构及其应用范围和优点。

简介：提出一种管材成形新工艺：固溶处理→颗粒介质内高压成形→人工时效。通过热处理工艺调整合金变形前后的力学性能,应用颗粒介质内高压成形技术实现管件塑性成形,以期建立一种工艺实施简便、设备要求较低、产品设计灵活的高强铝合金管件加工方法。结果表明,固溶温度560℃且保温时间120min时,合金伸长率提高了313%,但强度和硬度大幅减低;对合金进行固溶后时效处理,当人工时效温度180℃且保温360min时,合金塑性下降,强度和硬度等性能指标恢复至固溶前状态,确保成形零件具备母材力学性能。此工艺方法使AA6061挤压管材的最大胀形率提高了25.5%,管件材料性能达到了原材料的性能指标。